Jak zmienić harmonogram pracy maszyn produkcyjnych, aby zwiększyć wykorzystanie energii z fotowoltaiki?

Aby zwiększyć wykorzystanie energii z fotowoltaiki w zakładzie produkcyjnym, warto przesunąć najbardziej energochłonne operacje na godziny największej produkcji prądu z instalacji PV. W praktyce oznacza to planowanie pracy maszyn, takich jak prasy, obrabiarki CNC, piece przemysłowe czy suszarnie, przede wszystkim w środkowej części dnia. Dzięki temu przedsiębiorstwo może zwiększyć autokonsumpcję energii, ograniczyć jej zakup z sieci i zmniejszyć koszty działalności.

Zmiana harmonogramu nie musi oznaczać skrócenia czasu pracy maszyn ani ograniczenia wielkości produkcji. W wielu przypadkach wystarczy zmienić kolejność realizacji zleceń, przesunąć uruchamianie wybranych urządzeń lub dostosować godziny procesów technologicznych do przewidywanej produkcji fotowoltaiki. Kluczowe jest jednak wcześniejsze przeanalizowanie zużycia energii i możliwości organizacyjnych zakładu.

Sprawdź ➡ fotowoltaika do firmy!

Dlaczego harmonogram pracy maszyn wpływa na opłacalność fotowoltaiki?

Harmonogram pracy maszyn decyduje o tym, jaka część energii wytwarzanej przez instalację fotowoltaiczną zostanie wykorzystana bezpośrednio w zakładzie produkcyjnym. Im większe pokrycie zapotrzebowania przedsiębiorstwa przez bieżącą produkcję PV, tym mniej energii trzeba kupować z sieci.

Problem pojawia się wtedy, gdy najbardziej energochłonne urządzenia pracują rano, wieczorem lub w nocy, a instalacja fotowoltaiczna osiąga najwyższą produkcję w godzinach południowych.

W takiej sytuacji przedsiębiorstwo może oddawać nadwyżki energii do sieci w ciągu dnia, a kilka godzin później ponownie kupować prąd potrzebny do zasilania maszyn.

Zmiana harmonogramu pozwala ograniczyć tę rozbieżność. Jeśli energochłonna operacja zostanie przesunięta na okres dostępności nadwyżek z PV, większa część wyprodukowanej energii zostanie zużyta na miejscu.

Korzyść finansowa zależy od różnicy między kosztem zakupu energii a wartością jej ewentualnej sprzedaży lub rozliczenia, a także od taryfy i warunków umowy przedsiębiorstwa.

W jakich godzinach najlepiej uruchamiać maszyny produkcyjne?

Najkorzystniejszym okresem pracy energochłonnych urządzeń jest zwykle środkowa część dnia, często między godziną 10:00 a 15:00. W tym przedziale instalacje fotowoltaiczne w Polsce zazwyczaj osiągają wysoką produkcję energii.

Nie oznacza to jednak, że każde przedsiębiorstwo powinno stosować identyczny harmonogram.

Rzeczywisty profil wytwarzania energii zależy od pory roku, zachmurzenia, kierunku i nachylenia modułów oraz lokalnych warunków nasłonecznienia. Instalacja skierowana na południe może mieć wyraźny szczyt produkcji około południa, podczas gdy układ wschód–zachód często zapewnia bardziej rozłożony w czasie profil generacji.

Z tego powodu godziny pracy maszyn należy dobierać na podstawie rzeczywistych danych z instalacji PV, a nie wyłącznie ogólnych założeń dotyczących nasłonecznienia.

Najważniejsze jest znalezienie przedziałów, w których przedsiębiorstwo regularnie dysponuje niewykorzystaną energią z fotowoltaiki. Jeżeli cały uzysk z PV jest już zużywany przez pozostałe urządzenia, uruchomienie kolejnej maszyny nie zwiększy autokonsumpcji, lecz może zwiększyć pobór energii z sieci.

Jak przeanalizować zużycie energii przed zmianą harmonogramu produkcji?

Pierwszym etapem optymalizacji jest porównanie profilu zużycia energii przez zakład z profilem produkcji instalacji fotowoltaicznej.

Najbardziej przydatne są dane pomiarowe w interwałach 15-minutowych, ponieważ pozwalają wykryć krótkotrwałe szczyty poboru mocy oraz okresy, w których energia z PV nie jest w pełni wykorzystywana.

Należy zestawić informacje pochodzące z licznika energii, falownika fotowoltaicznego oraz, jeśli jest dostępny, systemu monitorowania poszczególnych maszyn.

Analiza powinna obejmować zarówno typowe dni robocze, jak i okresy zmniejszonej produkcji, postoje technologiczne oraz weekendy. Warto również uwzględnić sezonowe różnice w ilości energii wytwarzanej przez instalację.

Na tej podstawie można określić, w jakich godzinach zakład kupuje najwięcej prądu, kiedy powstają nadwyżki z fotowoltaiki oraz które procesy odpowiadają za największą część zapotrzebowania.

Jak określić rzeczywiste zużycie energii przez maszyny?

Sama moc znamionowa urządzenia nie wystarcza do oszacowania jego rzeczywistego zapotrzebowania na energię.

Przykładowo maszyna o mocy znamionowej 40 kW nie musi przez cały czas pracy pobierać 40 kW. Jej zapotrzebowanie może zmieniać się w zależności od obciążenia, rodzaju wykonywanej operacji i czasu pracy na biegu jałowym.

Dlatego warto przeanalizować pobór energii podczas rozruchu, normalnej pracy, postoju oraz wyłączania urządzenia.

Pomocne jest również określenie zużycia energii przypadającego na pojedynczy cykl technologiczny lub jednostkę wyprodukowanego wyrobu. Pozwala to porównywać różne zlecenia nie tylko pod względem czasu realizacji, ale również ich energochłonności.

Które maszyny i procesy warto przesunąć na godziny największej produkcji PV?

Nie wszystkie urządzenia produkcyjne można uruchamiać w dowolnym momencie. Największy potencjał optymalizacji mają procesy, których rozpoczęcie można przesunąć bez wpływu na jakość wyrobów, terminowość zleceń i bezpieczeństwo produkcji.

Do takich procesów mogą należeć:

• Obróbka CNC – realizacja energochłonnych partii produkcyjnych w godzinach wysokiej generacji PV.
• Prasy i urządzenia formujące – planowanie cykli o dużym poborze energii w okresach dostępności nadwyżek.
• Suszarnie przemysłowe – uruchamianie cykli suszenia w wybranych godzinach, jeśli pozwala na to technologia.
• Piece i urządzenia do obróbki cieplnej – przesuwanie całych cykli lub etapów nagrzewania, pod warunkiem zachowania wymagań technologicznych.
• Sprężarki powietrza – dostosowanie pracy do rzeczywistego zapotrzebowania i dostępnych możliwości buforowania sprężonego powietrza.
• Instalacje chłodnicze – wykorzystanie dopuszczalnej bezwładności cieplnej lub akumulacji chłodu do ograniczonego przesuwania poboru energii.
• Urządzenia pomocnicze – planowanie ładowania akumulatorów wózków widłowych, podgrzewania wody technologicznej i innych elastycznych odbiorników.

Największe możliwości często występują przy produkcji partiami, ponieważ poszczególne zlecenia można realizować w różnej kolejności.

Zdecydowanie trudniejsze jest przesuwanie energochłonnych etapów w procesach ciągłych, w których zatrzymanie lub zmiana obciążenia urządzenia mogłyby pogorszyć jakość produktu albo doprowadzić do strat materiałowych.

Jak zmienić kolejność zleceń produkcyjnych, aby wykorzystać więcej energii z PV?

Jednym z najprostszych sposobów zwiększania autokonsumpcji jest realizowanie najbardziej energochłonnych zleceń w godzinach największej dostępności energii z fotowoltaiki.

Przedsiębiorstwo nie musi w tym celu zmieniać całego systemu pracy zmianowej. Wystarczy odpowiednio zaplanować kolejność poszczególnych operacji.

Przesunięcie energochłonnej obróbki na środek dnia

Zakład wykorzystujący obrabiarki CNC może realizować rano zadania o mniejszym zapotrzebowaniu na energię, a pomiędzy godziną 11:00 a 15:00 uruchamiać bardziej energochłonne cykle obróbcze.

W godzinach późnopopołudniowych można natomiast zaplanować operacje wykończeniowe, pomiary i kontrolę jakości, o ile ich zapotrzebowanie na energię jest niższe.

Takie rozwiązanie pozwala zwiększyć wykorzystanie energii z PV bez konieczności ograniczania dobowej liczby produkowanych elementów.

Warunkiem jest jednak zachowanie wymaganej kolejności operacji technologicznych. Nie można przesuwać obróbki przed etap przygotowawczy, od którego zależy prawidłowe wykonanie produktu.

Grupowanie zleceń o podobnym zapotrzebowaniu na energię

Innym rozwiązaniem jest łączenie zleceń o zbliżonej energochłonności w określone bloki czasowe.

Przykładowo przedsiębiorstwo może realizować kilka intensywnych cykli produkcyjnych kolejno w godzinach wysokiej generacji PV, zamiast rozpraszać je pomiędzy mniej energochłonnymi zadaniami w ciągu całego dnia.

Takie podejście jest szczególnie przydatne, gdy firma dysponuje buforem półproduktów lub może elastycznie organizować kolejność zleceń.

Warto jednak uwzględnić czas przezbrojeń. Jeżeli zmiana kolejności zleceń powoduje częste przestawianie maszyn, dodatkowe koszty i przestoje mogą ograniczyć korzyści energetyczne.

Czy warto przesunąć godziny rozpoczęcia zmian produkcyjnych?

Przesunięcie godzin pracy zmianowej może zwiększyć wykorzystanie energii z fotowoltaiki, szczególnie w przedsiębiorstwach, których największe zapotrzebowanie występuje wcześnie rano lub późnym wieczorem.

Największy sens ma dopasowanie godzin pracy całych linii produkcyjnych do profilu PV wtedy, gdy zmiany nie powodują dodatkowych kosztów organizacyjnych ani zakłóceń w realizacji zamówień.

Przykładowo zakład prowadzący energochłonną produkcję w godzinach 6:00–14:00 może rozważyć przesunięcie wybranej części pracy na godziny 8:00–16:00.

W ten sposób zwiększa się czas pokrywania intensywnej pracy maszyn z produkcją instalacji fotowoltaicznej.

Nie zawsze jednak konieczna jest zmiana godzin obecności wszystkich pracowników. Alternatywą może być przesunięcie jedynie części zleceń, przy zachowaniu dotychczasowego systemu zmianowego.

Przed wprowadzeniem zmian należy ocenić dostępność operatorów, terminy dostaw, harmonogram transportu, wykorzystanie maszyn oraz organizację pracy pozostałych działów.

Przykładowy harmonogram pracy maszyn przed i po optymalizacji

Załóżmy, że przedsiębiorstwo wykorzystuje kilka urządzeń produkcyjnych, a jeden z najbardziej energochłonnych procesów można przeprowadzić w dowolnym trzygodzinnym przedziale pomiędzy godziną 11:00 a 20:00.

Dotychczas proces był wykonywany wieczorem, gdy instalacja fotowoltaiczna nie generowała już istotnej ilości energii. Zakład może jednak przesunąć go na godziny południowe, zamieniając kolejność operacji z mniej energochłonnymi zadaniami.

Godziny	Przed optymalizacją	Po optymalizacji
7:00–10:00	Przygotowanie produkcji	Przygotowanie produkcji
10:00–11:00	Obsługa zleceń pomocniczych	Obsługa zleceń pomocniczych
11:00–14:00	Prace o niskim zużyciu energii	Energochłonna obróbka maszynowa
14:00–17:00	Pozostałe operacje	Pozostałe operacje
17:00–20:00	Energochłonna obróbka maszynowa	Prace o niskim zużyciu energii

Jeżeli przesuwana maszyna pobiera średnio 30 kW i pracuje przez trzy godziny, zużywa podczas tego procesu około 90 kWh energii.

Przy założeniu, że w godzinach 11:00–14:00 zakład posiada co najmniej 30 kW niewykorzystanej mocy z instalacji PV, przesunięcie całego cyklu może zwiększyć bezpośrednie wykorzystanie energii fotowoltaicznej o 90 kWh dziennie.

Przykładowo, jeśli instalacja produkuje w danym dniu 600 kWh, a wcześniej przedsiębiorstwo zużywało na miejscu 360 kWh, po takim przesunięciu zużycie własne mogłoby wzrosnąć do 450 kWh. Oznaczałoby to wzrost autokonsumpcji z 60% do 75%.

Jest to przykład obliczeniowy, zakładający niezmienną produkcję PV, zachowanie całkowitego zużycia energii przez zakład i możliwość pełnego przesunięcia wskazanego poboru. Rzeczywisty efekt należy określić na podstawie danych pomiarowych.

Jak dostosować harmonogram maszyn do prognozy produkcji fotowoltaiki?

Stały harmonogram pracy maszyn nie zawsze pozwala optymalnie wykorzystywać energię z PV, ponieważ jej produkcja zmienia się wraz z warunkami atmosferycznymi.

Dlatego bardziej zaawansowane zarządzanie zużyciem energii polega na dostosowywaniu wybranych operacji do prognozowanej produkcji fotowoltaicznej.

Przedsiębiorstwo może analizować prognozy nasłonecznienia na kolejne 24–48 godzin i na ich podstawie planować zadania o największym zapotrzebowaniu na energię.

Jeżeli następnego dnia przewidywane jest wysokie nasłonecznienie, można zaplanować więcej energochłonnych operacji w godzinach południowych. Przy prognozowanym zachmurzeniu warto ograniczyć oczekiwaną ilość energii z PV i uwzględnić większy pobór z sieci.

Planowanie powinno jednak obejmować nie tylko prognozę pogody, lecz także terminy realizacji zleceń, dostępność surowców i pracowników oraz ograniczenia technologiczne.

Dodatkowo harmonogram warto aktualizować na podstawie rzeczywistych danych z falownika i liczników, ponieważ nawet dokładna prognoza nie wyeliminuje krótkotrwałych zmian zachmurzenia.

Jak uniknąć przekroczenia mocy przy jednoczesnym uruchamianiu maszyn?

Przesuwanie energochłonnych operacji na godziny południowe może zwiększyć autokonsumpcję, ale jednocześnie powodować nadmierną koncentrację poboru mocy.

Jeżeli kilka dużych urządzeń zostanie uruchomionych równocześnie, ich łączne zapotrzebowanie może przekroczyć moc aktualnie dostępną z instalacji fotowoltaicznej.

W efekcie przedsiębiorstwo będzie musiało pobrać dodatkową energię z sieci, a przy odpowiednio wysokim zapotrzebowaniu może również wystąpić ryzyko przekroczenia mocy umownej.

Optymalny harmonogram powinien uwzględniać nie tylko ilość zużywanej energii w kWh, ale również chwilowe i rozliczeniowe zapotrzebowanie na moc w kW.

Przykładowo uruchomienie trzech maszyn o poborze 40 kW każda oznacza łączne zapotrzebowanie wynoszące 120 kW, pomijając pozostałe odbiorniki.

Jeżeli instalacja PV dostarcza w tym momencie 70 kW, brakującą moc trzeba pokryć z innych źródeł, najczęściej z sieci.

W określonych warunkach korzystniejsze może być rozłożenie pracy tych urządzeń na kolejne przedziały czasowe.

Ważne jest również ograniczanie jednoczesnych rozruchów, zwłaszcza gdy urządzenia generują krótkotrwałe wysokie pobory prądu. Harmonogram powinien uwzględniać dopuszczalne obciążenia instalacji elektrycznej oraz wymagania technologiczne poszczególnych maszyn.

Czy można zwiększyć autokonsumpcję bez zmiany godzin pracy całego zakładu?

Zwiększenie wykorzystania energii z fotowoltaiki nie zawsze wymaga reorganizacji wszystkich zmian produkcyjnych.

W wielu zakładach wystarczające może być przesunięcie pracy wybranych urządzeń pomocniczych, które zużywają znaczną ilość energii, ale nie muszą działać w ściśle określonych godzinach.

Przykładem jest ładowanie akumulatorów wózków widłowych. Jeśli pojazdy nie są potrzebne przez cały dzień, część ładowania można realizować w godzinach wysokiej produkcji PV.

Podobnie można postępować z podgrzewaniem wody technologicznej, przygotowaniem niektórych mediów procesowych lub chłodzeniem, jeżeli instalacja posiada odpowiednią pojemność akumulacyjną i pozwala na to technologia.

W przypadku sprężarek szczególne znaczenie ma właściwe zarządzanie zasobnikami sprężonego powietrza. Mogą one umożliwiać ograniczone przesuwanie pracy sprężarek, ale należy uwzględniać dopuszczalne ciśnienie, straty energii i wymagania odbiorników.

Takie działania pozwalają zwiększać autokonsumpcję bez ingerencji w podstawowy harmonogram produkcji.

Jak wykorzystać system EMS do automatycznego planowania pracy maszyn?

System EMS (Energy Management System) umożliwia monitorowanie i optymalizowanie przepływów energii w przedsiębiorstwie na podstawie danych o produkcji PV, zużyciu energii i pracy odbiorników.

W prostszych rozwiązaniach system informuje operatora o dostępnych nadwyżkach energii oraz wskazuje najkorzystniejsze godziny uruchamiania wybranych urządzeń.

Bardziej zaawansowane systemy mogą współpracować z automatyką przemysłową, sterownikami PLC i oprogramowaniem wykorzystywanym do planowania produkcji.

Połączenie EMS z systemem MES, odpowiedzialnym za nadzorowanie realizacji produkcji, pozwala uwzględniać jednocześnie zapotrzebowanie energetyczne i harmonogram zleceń.

Przykładowo system może wskazać możliwość rozpoczęcia energochłonnego cyklu w momencie występowania nadwyżki PV, pod warunkiem że maszyna jest dostępna, a wszystkie wcześniejsze etapy procesu zostały zakończone.

Automatyzacja nie powinna jednak oznaczać samodzielnego przerywania procesów, których zatrzymanie mogłoby stanowić zagrożenie dla bezpieczeństwa, jakości produktu lub trwałości urządzeń. Sterowanie musi respektować ograniczenia technologiczne oraz istniejące systemy zabezpieczeń.

Jak zwiększyć wykorzystanie fotowoltaiki w zakładzie, który nie pracuje w weekendy?

Przedsiębiorstwa prowadzące produkcję wyłącznie od poniedziałku do piątku mogą osiągać wysoką autokonsumpcję w dni robocze, a jednocześnie oddawać znaczną część energii do sieci w weekendy.

Samo przesunięcie zleceń pomiędzy godzinami pracy od poniedziałku do piątku nie pozwoli wykorzystać energii wytwarzanej w sobotę i niedzielę, gdy zakład pozostaje nieczynny.

W takiej sytuacji można rozważyć automatyczne uruchamianie wybranych procesów pomocniczych, ładowanie magazynu energii lub zmianę organizacji części produkcji.

Uruchomienie maszyn w weekend powinno jednak być uzasadnione ekonomicznie. Konieczność zapewnienia obsługi, nadzoru technicznego, transportu i dodatkowych zasobów może przewyższać korzyści wynikające z wykorzystania własnej energii.

Dlatego w zakładach niepracujących w weekendy szczególnie ważna jest analiza opłacalności magazynowania energii i rzeczywistej wartości nadwyżek oddawanych do sieci.

Jak sprawdzić, czy zmiana harmonogramu rzeczywiście zwiększyła autokonsumpcję?

Skuteczność optymalizacji należy oceniać na podstawie danych z okresu przed zmianą harmonogramu i po jej wdrożeniu.

Podstawowym wskaźnikiem jest autokonsumpcja, czyli stosunek energii z PV zużytej na miejscu do całkowitej energii wyprodukowanej przez instalację fotowoltaiczną.

Przykładowo, jeśli instalacja wyprodukowała 1000 kWh, a przedsiębiorstwo wykorzystało bezpośrednio 700 kWh, autokonsumpcja wynosi 70%.

Warto analizować również:

• Energię pobraną z sieci (kWh) – pokazuje, czy zmiana harmonogramu ograniczyła zakupy energii elektrycznej.
• Energię oddaną do sieci (kWh) – pozwala ocenić, czy zmniejszyła się ilość niewykorzystanych nadwyżek.
• Maksymalny pobór mocy (kW) – pomaga określić wpływ nowego harmonogramu na szczyty zapotrzebowania.
• Zużycie energii na jednostkę produktu (kWh/szt.) – wskazuje, czy optymalizacja nie pogorszyła efektywności samego procesu.
• Całkowity koszt energii i produkcji – uwzględnia również ewentualne dodatkowe wydatki organizacyjne.

Należy rozróżnić autokonsumpcję od samowystarczalności energetycznej. Pierwszy wskaźnik informuje, jaka część produkcji PV jest wykorzystywana na miejscu, a drugi – jaka część całkowitego zapotrzebowania zakładu zostaje pokryta przez własną energię.

Porównanie powinno obejmować dni o zbliżonym obciążeniu produkcyjnym oraz uwzględniać różnice w pogodzie. Inaczej wzrost lub spadek autokonsumpcji może wynikać ze zmiany nasłonecznienia, a nie samego harmonogramu.

Kiedy zmiana godzin pracy maszyn może być nieopłacalna?

Przesuwanie produkcji na godziny największego nasłonecznienia nie zawsze przynosi oszczędności. W niektórych przypadkach korzyści energetyczne mogą być mniejsze niż dodatkowe koszty związane z reorganizacją pracy.

Dotyczy to szczególnie procesów, w których konieczne jest utrzymywanie stałej temperatury, ciągłości pracy lub określonej kolejności operacji.

Przykładowo częste wyłączanie i ponowne uruchamianie pieca przemysłowego może prowadzić do dodatkowych strat energii podczas nagrzewania, wydłużenia cyklu oraz zwiększonego zużycia urządzenia.

Podobny problem występuje wtedy, gdy zmiana kolejności produkcji wymaga dodatkowych przezbrojeń, powoduje przestoje lub opóźnia realizację zamówień.

Optymalizacja harmonogramu powinna zwiększać wykorzystanie energii z PV bez pogorszenia rentowności i wydajności produkcji.

Dlatego każdą zmianę należy oceniać nie tylko przez pryzmat autokonsumpcji, ale również kosztu wytworzenia produktu, dostępności urządzeń, jakości wyrobów i terminowości dostaw.

Jak wdrożyć nowy harmonogram pracy maszyn w zakładzie produkcyjnym?

Najbezpieczniejszym rozwiązaniem jest stopniowe wprowadzanie zmian, rozpoczynając od procesów o największym potencjale przesuwania zapotrzebowania na energię.

Pierwszym etapem powinna być analiza danych pomiarowych i wyznaczenie godzin, w których zakład regularnie oddaje nadwyżki energii z PV do sieci.

Następnie należy wskazać urządzenia, których cykle można przesuwać bez wpływu na bezpieczeństwo i ciągłość produkcji. Warto rozpocząć od jednej lub dwóch maszyn o wysokim zużyciu energii i stosunkowo elastycznym czasie pracy.

Kolejnym krokiem jest przygotowanie próbnego harmonogramu, uwzględniającego prognozę produkcji PV, terminy realizacji zamówień oraz dostępność operatorów.

Po wdrożeniu zmian należy przez kilka tygodni monitorować pobór energii, poziom autokonsumpcji oraz wydajność produkcji. Uzyskane wyniki pozwalają określić, czy warto rozszerzyć optymalizację na kolejne urządzenia.

W zakładach o bardziej złożonej strukturze produkcji pomocne może być przeprowadzenie audytu energetycznego obejmującego analizę procesów technologicznych, systemów pomocniczych i możliwości zarządzania obciążeniem.

Jak najlepiej dopasować pracę maszyn do produkcji energii z fotowoltaiki?

Zwiększenie wykorzystania energii z fotowoltaiki w zakładzie produkcyjnym wymaga przede wszystkim zsynchronizowania energochłonnych operacji z godzinami wysokiej produkcji PV. Największy potencjał mają procesy realizowane partiami, które można przesuwać bez wpływu na jakość wyrobów i terminowość zamówień. Odpowiednie planowanie kolejności zleceń, godzin pracy maszyn oraz wykorzystania urządzeń pomocniczych pozwala ograniczyć zakup energii z sieci bez konieczności zmniejszania wielkości produkcji.

Podstawą skutecznej optymalizacji jest analiza rzeczywistego profilu zużycia i produkcji energii, a następnie stopniowe wdrażanie zmian w harmonogramie. W przedsiębiorstwach o dużej liczbie urządzeń warto dodatkowo rozważyć system zarządzania energią EMS, który umożliwia automatyczne dostosowywanie wybranych odbiorników do aktualnych warunków. Takie podejście pozwala lepiej wykorzystać istniejącą instalację fotowoltaiczną i ograniczać koszty energetyczne bez nieuzasadnionej ingerencji w procesy technologiczne.